Diagram Ishikawy

Diagram Ishikawy

Praca inżyniera bardzo często polega na rozwiązywaniu różnych problemów. W ramach tej czynności konieczne jest zidentyfikowanie jego przyczyny i następnie jej usunięcie. Niestety, nie zawsze jest to takie proste.

Często zdarza się, że podczas próby rozwiązania problemu dostrzegamy potencjalną przyczynę, którą automatycznie uważamy za 100% pewną. Wtedy możemy zamknąć się na inne możliwe przyczyny, ponieważ uważamy, że to, co zidentyfikowaliśmy to jedna poprawna opcja, przecież to nasz własny pomysł, a my "mamy nosa", "wieloletnie doświadczenie", "wyczucie" i ogólnie jesteśmy "the best".

Niekiedy okazuje się, że po usunięciu tej "100% pewnej przyczyny" problem nadal występuje. To sugeruje, że coś innego musi być jego źródłem, a nasza "100% pewna przyczyna" nie była jedyną możliwą opcją.

W takich sytuacjach przychodzi z pomocą diagram Ishikawy.

Ten diagram to jedno z siedmiu podstawowych narzędzi jakości, znany także jako: diagram przyczyn i skutków, wykres przyczynowo-skutkowy, diagram ryby, diagram rybiej ości.

Celem tego diagramu jest pomoc w systematycznej identyfikacji możliwych przyczyn wystąpienia danego problemu. Można go wykorzystać do uporządkowania sesji burzy mózgów, pozwala sortować pomysły w użyteczne kategorie. Można też stwierdzić, że nieco "zmusza nas" do szerszego spojrzenia na możliwe przyczyny problemu.

Historia

Diagram Ishikawy został opracowany w pierwszej połowie XX wieku (różne publikacje podają różne daty).

Osobiście uważam, informacja podana w "Guide to Quality Control (1976)", która jest oparta o pierwsze anglojęzyczne tłumaczenie oryginalnej publikacji Kaoru Ishikawy "Genba no QC Shuho" (1971), jest najbardziej prawdopodobna. Diagram Ishikawy został po raz pierwszy użyty w 1943 roku przez Kaoru Ishikawę w zakładach Kawasaki Steel Works, jako narzędzie wspomagające rozwiązywanie problemów w zakładzie[1].

W nastepnych latach to narzędzie stało się popularną metodą identyfikacji przyczyn problemów w przemyśle.

Przygotowanie wykresu

• Dobór zespołu. Zespół powinien być adekwatny do tematu. W przypadku problemów produkcyjnych sugeruję uwzględnić operatora z doświadczeniem lub osobę z kontroli jakości.
• Czas. Zespół musi mieć odpowiednio dużo czasu, żeby wykonać dobrą analizę. Czyli: nie organizować spotkania w piątek po południu ;)
• Opis problemu. Proces ustalania problemu składa się z dokładnego i technicznego opisu danej kwestii i nastepnie umieszczeniu tego opisu po prawej stronie wykresu. Opis problemu powinien być precyzyjny i pozbawiony ładunku emocjonalnego, unikając takich określeń jak "groźny", "niebezpieczny", czy "nieodpowiedzialny". W niektórych przypadkach warto również rozważyć dodanie zdjęć, aby lepiej zilustrować problem i ułatwić zrozumienie tematu.
• Określenie głównych kategorii przyczyn. W środowisku produkcyjnym można zastosować tzw. 5M+E:
  • Człowiek (Man, Manpower).
  • Maszyna (Machine).
  • Materiał (Material)
  • Metoda (Method).
  • Pomiar (Measurement) lub Kierownictwo (Management).
  • Środowisko / otoczenie (Environment).
  Można stosować inne kategorie wg potrzeb lub wymagań danej organizacji.
• Identyfikacja przyczyn. Stosujemjy burzę mózgów, która polega na dyskusji w grupie oraz przyporządkowaniu możliwych przyczyn problemu do odpowiednich kategorii. Jeśli okazuje się, że dana przyczyna jest wynikiem innych czynników, taką relację przedstawiamy na wykresie jako "przyczyna przyczyny". Stosujemy odpowiednio ułożone strzałki (lub linie) pokazujące relację między przyczynami. Dzięki takiemu podejściu jesteśmy w stanie wizualnie przedstawić różne związki przyczynowo-skutkowe. Podczas burzy mózgów zaleca się unikanie krytyki innych pomysłów, na przykład w formie reakcji typu "eee.. nieee, to jest głupie". Takie podejście, zamiast motywować zespół, może ograniczać ilość generowanych pomysłów.
• Finalny przegląd. Kiedy już wyczerpane zostaną pomysły na możliwe przyczyny, zaleca się skupienie uwagi na tych kategoriach, w których przyczyny nie zostały jeszcze określone lub ich ilość jest bardzo ograniczona. Warto rozważyć, czy istnieją dodatkowe aspekty lub czynniki, które można jeszcze dodać do analizy.

Przykład diagramu Ishikawy

Poniższy przykład przedstawia diagram Ishikawy dla problemu "zimny lut" w procesie lutowania ręcznego:

Disclaimer: Powyższy przykład zawiera część możliwych przyczyn zimnego lutu w lutowaniu ręcznym, ale to wystarczy dla celów tego artykułu.

Dlaczego rybia ość?

Wygląd diagramu Ishikawy przypomina niektórym osobom rybią ość, dlatego czasami spotyka się nazwy takie jak "diagram ryby", "wykres ryby" lub właśnie "wykres rybiej ości".

Zalety

• Pomaga w identyfikacji przyczyn związanych z różnymi kategoriami (np. 5M+E).
• Wspomaga analizę PFMEA. Mamy potencjalny rodzaj wady i potencjalne przyczyny wady.
• Wspomaga rozwiązywanie problemów w ramach różnych metod np. A3, 8D itp.
• Dobra forma komunikacji z klientem lub dostawcą.
• Wspiera pracę zespołu w ramach "burzy mózgów"

Wady

• Diagram Ishikawy może stać się nieczytelny dla bardziej skomplikowanych problemów. Często występuje sytuacja, w której zbyt wiele informacji jest "upchanych" obok strzałek, co utrudnia jego czytelność.
• Czasochłonne dyskusje w grupie dotyczące przyporządkowania danej przyczyny problemu do odpowiedniej kategorii. Może zdarzyć się sytuacja, w której przyczyna wydaje się "pasować" do dwóch różnych kategorii jednocześnie, np. do kategorii metody i człowieka.
• Rysowanie diagramu Ishikawy w niektórych programach, takich jak arkusz kalkulacyjny czy edytor tekstu, może być czasochłonne. Proces rysowania linii i układania tekstów często może utrudniać pracę, a zespół może skupiać się na szczegółach technicznych, takich jak ustawienie strzałek, zamiast skoncentrować się na merytorycznej dyskusji. W latach 50. XX wieku, kiedy komputery nie były jeszcze powszechnie dostępne, taki format wykresu miał sens, ponieważ można go było tworzyć na tablicy za pomocą kredy lub na kartce papieru przy użyciu ołówka. Jednak obecnie, korzystając z arkusza kalkulacyjnego, można stosować prostą tabelę i dynamicznie ją rozszerzać, co pozwala na znacznie szybsze dodawanie kolejnych przyczyn. Oczywiście, to jest moje osobiste zdanie, które niekoniecznie musi być podzielane przez innych :)

Podsumowanie

Diagram Ishikawy to niezwykle przydatne narzędzie do identyfikacji możliwych przyczyn wystąpienia danego problemu. Umożliwia ono bardziej wszechstronne i systematyczne spojrzenie na problem oraz efektywniejsze jego rozwiązywanie.

Stosowanie diagramu Ishikawy ma szerokie zastosowanie w prowadzeniu działań korygujących, np. ramach metod takich jak 8D, 3A. To narzędzie jest także przydatne w czasie analizy P-FMEA, więc warto je stosować w pracy każdego inżyniera.

Diagram Ishikawy to jedno z siedmiu podstawowych narzędzi jakości. Pozostałe sześć to:

1. Arkusz kontrolny
2. Karta kontrolna
3. Histogram
4. Wykres Pareto
5. Wykres rozrzutu (diagram korelacji)
6. Stratyfikacja danych lub Mapa procesu

Zapraszam do zapoznania się z wymienionymi narzędziami jakości.